Главная › Решения › Система автоматизированного контроля охлаждения технологического оборудования

Система автоматизированного контроля охлаждения технологического оборудования

Как распознать отклонения состояния оборудования от нормального

Что ценного в системах контроля охлаждения?

Технологическое охлаждение является критическим требованием для процессов охлаждения, отвода тепла и поддержания температуры во время производственных или других технологических процессов. Эти системы иногда называются промышленным охлаждением и используются в различных отраслях промышленности, включая металлургию, машиностроение, энергетику, горно-добывающую промышленность

Назначение

Стационарные системы контроля параметров охлаждения технологического оборудования предназначены для контроля состояния узлов оборудования. В системах данного вида датчики потока, температуры, давления, модули сбора информации, устройства обработки и хранения данных установлены постоянно, а сбор данных осуществляется в непрерывном режиме.

Цель

Своевременно распознать отклонения состояния оборудования от нормального, чтобы выполнить корректирующие действия до того, как дефекты в различных частях оборудования приведут к ухудшению качества его работы, сокращению срока службы или отказу

Решаемые задачи

Контроль основных параметров потребляемых энергоресурсов (давление, температура, расход) в режиме реального времени

Контроль водяного охлаждения узлов и основных параметров технологического оборудования

Индикация превышения допустимых значений параметров технологического оборудования

Индикация отклонений контролируемых величин сверх допустимого диапазона значений

Выявление и регистрация событий и аварий в системе (ведение протокола событий)

Индикация отклонений контролируемых величин сверх допустимого диапазона значений

Построение текущих и архивных трендов

Отображение данных на рабочие места пользователей в удобном для восприятия виде (мнемосхемы)

Ведение трендов по наиболее важным технологическим параметрам

Отображение оперативной информации о протекании технологического процесса в виде мнемосхемы

Интеграционная платформа технологических данных реализуется на базе программного комплекса, выполняющего классические функции сбора, обработки, хранения и передачи данных на автоматизированные рабочие места пользователей

Программное обеспечение

ЯДРО СИСТЕМЫ

Программный комплекс, который позволяет решить задачу объединения разрозненных источников информации на производстве. По согласованию с Заказчиком для вывода данных на схемы могут быть использованы любые другие технологии и программные продукты от ведущих разработчиков ПО, например, Парадигма, WinCC, Wonderware, OPC

КЛИЕНТСКАЯ ЧАСТЬ СИСТЕМЫ

Построена с применением HTML 5, C#, в соответствии с законодательством об обеспечении информационной безопасности, представляет собой совокупность автоматизированных рабочих мест для получения информации о состоянии оборудования и ходе технологического процесса на мнемосхемах

ИНТЕРФЕЙС ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ (АВТОМАТИЗИРОВАННОЕ РАБОЧЕЕ МЕСТО)

Не требуют установки специализированного программного обеспечения, они открываются с помощью стандартных браузеров. По согласованию с Заказчиком для вывода данных на схемы могут быть использованы любые другие технологии и программные продукты от ведущих разработчиков ПО, например, Simatic WinCC и Wonderware InTouch

Вендоры

Преимущества внедрения

Повышение достоверности информации

Возможность диагностирования дефектов на ранней стадии их развития

Повышение надёжности и долговечности составных частей оборудования

Обнаружение и сокращение источников потерь в результате своевременного принятия управленческого решения

Увеличение межремонтного периода оборудования

Снижение внезапных отказов (аварий) в процессе эксплуатации

Возможность планирования ремонтов и своевременного заказа запасных частей

Комплексное представление данных о состоянии работы оборудования

Передача данных в систему технического обслуживания и ремонтов (ТОиР)

Специалисты компании выполняют весь компекс работ по внедрению автоматизированных систем контроля потребления энергоресурсов на предприятии, в том числе:

Обследование

Выбор необходимых технических средств для построения полевого и базового уровней автоматизации (датчики, счётчики электроэнергии, устройства сбора и передачи данных, контроллеры)

Разработка технического задания на систему

Программирование контроллеров, разработка прикладного программного обеспечения

Поставка компьютерного оборудования (серверы приложений и баз данных, рабочие станции, источники бесперебойного питания)

Строительно-монтажные работы (шеф-монтаж)

Проведение пусконаладочных работ

Обучение персонала и ввод в действие

Гарантийное и послегарантийное обслуживание

Наш опыт

В рамках комплексного технического перевооружения установки непрерывной разливки стали (УНРС) №1 цеха разливки конвертерной стали ПАО "Северсталь" реализована система контроля охлаждения средних опор роликового полотна.

Система функционирует в режиме сбора информации с магнитно-индуктивных датчиков потока серии SM8050 IFM.

Сбор данных с датчиков потока и вывод этих данных на экран оператора может осуществляться:

Через новую станцию удалённого ввода-вывода ЕТ200 Siemens (реализовано в проекте);
Через IO-Link-мастера с интерфейсом Ethernet/IP AL1122, имеющему степень защиты IP66, устанавливаемых на удаленном расстоянии от датчиков. В качестве несущей шины может использоваться любой промышленный протокол.

Прибор SM8050 осуществляет контроль за жидкими средами. Он обнаруживает моментальный расход, генерирует и преобразует его в аналоговый выходной сигнал, который пропорционален объемному расходу, также прибор осуществляет измерение температуры жидкости.

Данные мониторинга по измерению рабочих параметров температуры и расхода с помощью программного интерфейса представляются в цифровой форме в виде таблиц и графиков и отображаются на мониторах рабочих станций операторов, управляющих процессом разливки стали на МНЛЗ.

Представление функциональных схем технических средств в различном виде: